汽车铸件的发展

铝、镁等有色合金铸件的应用、大型复杂结构集成铸件的发展、精细铸造技术的广泛应用是实现汽车铸件轻量化的主要途径。广泛应用等手段，实现汽车铸件的研发和生产，满足现代汽车工业的需求。

铸造是较古老的金属成型方法之一。大约 15% 到 20% 的汽车零部件是通过不同的铸造方法生产的铸件。这些铸件主要是电力系统的关键部件和重要的结构部件。目前欧美汽车工业发达国家的汽车铸件生产技术先进，产品质量好，生产效率高，环境污染小。铸造原辅材料实现系列化、标准化，整个生产过程实现机械化、自动化、智能化。这些国家普遍采用数字化技术提高铸造工艺设计水平，铸件废品率在2%~5%左右，并建立了跨国服务体系和网络技术支持。相比之下，虽然我国汽车铸件产量比较大，但大部分是黑色铸件，附加值和技术含量低，结构相对简单，与国外水平相差甚远。本文主要从汽车节能环保的发展需求出发，探讨汽车铸件和汽车技术的发展方向。

1 汽车铸件的发展方向

1.1 汽车铸件一体设计

随着汽车对节能环保和降低生产成本的要求越来越高，充分发挥铸造和成型的优势，将原有的冲压、焊接、锻造、铸造几个零件，通过合理的设计和结构优化，实现一体成型零件的铸造成型可以减轻零件的重量，减少不必要的加工工序，从而实现零件的轻量化和高性能。一体式桥壳，用于替代焊接桥壳和半轴壳新产品铸造桥壳，实现铸件一体铸造，充分发挥铸造优势.目前，普通铸造整体桥壳的主要形式是用无缝钢管作为半轴套将桥壳两端压入，并用销钉固定，形成桥壳总成。为了进一步提高桥壳的强度和刚度，简化工艺，一汽集团开发了将桥壳（图1中桥壳两侧的零件）直接浇铸在桥壳上的一体桥壳。 .加工难度大，成本大大降低，桥壳结构趋于简单，桥壳刚性好，可制成复杂理想的形状，可改变壁厚，能得到理想的应力分布，强度和刚度大。 , 工作可靠。由于集成了半轴套，铸件尺寸显着增加，铸件长度为2 258 mm，单件重量超过200 kg。针对这种一体铸造的特点，公司建立了专门的生产线来保证生产。

汽车铸件一体的发展趋势在有色合金铸件的发展中更为明显。为充分利用铸造工艺可实现复杂结构铸件生产的优势，出现了车门内板、座椅框架、仪表板框架、前端框架、防火墙等一体设计高压铸件，比目前生产的高压铸件大得多。对于铸件，生产需要4 000~5 000 t甚至更大吨位的压铸机。

1.2 轻量化汽车铸件

在保证汽车强度和安全性能的前提下，尽可能减少汽车的整备质量，实现轻量化，从而提高汽车的动力性能，降低油耗，减少尾气污染。整车整备质量每减少100公斤，百公里油耗可降低0.3~0.6升，车重降低10%，燃油效率可提高6%~8% .随着环保节能的需要，汽车的轻量化